“內圓的尺寸總算合格了，終于可以開足馬力追趕前期耽誤的生產任務了?！惫炯寄芄歉伞⒘謴S062車間熱處理班質量員劉舟拿著手中的產品，高興地說道。

前期受殼體內圓變形超差的影響，六分廠組織進行了技術攻關。通過技術、技能、管理人員的“三方協(xié)作”，及時攻克了瓶頸，確保了熱處理生產任務的圓滿完成。

6月16日，自接到兩批科研轉定型產品的熱處理生產任務以來，062車間熱處理班便開始了“三班倒”的24小時作業(yè)，達到了人休機不休的生產狀態(tài)。在班長李益堅的帶領下，全班全速前進完成生產進度，勢必要高效拿下此次生產試制任務。

可是事情并不是想象的那么簡單，當時正在上白班的李益堅，遇到了令人頭痛的難題。該產品燃燒室殼體在完成熱處理加工后，檢查時發(fā)現(xiàn)了內圓變形超差的問題。李益堅深知該批科研轉定型產品的重要性，假如不能及時解決瓶頸問題，將直接影響到公司該型產品的整體生產計劃。他立即向車間匯報了具體情況。

分廠高度重視，迅速成立了技術攻關小組，成員主要以技術室主任黃前剛、062車間主任劉贊輝、公司技能骨干劉舟等人組成。才上完夜班的劉舟，又匆匆趕到現(xiàn)場，作為班里的“質量擔當”，他毅然沖在了試制攻關的一線。

人員到齊后，攻關小組開始對設備、工藝、環(huán)境等因素進行檢查分析。劉贊輝對高壓氣淬爐的加熱溫度、加熱時間等以往過程記錄進行檢查；黃前剛對設備計算機的工藝參數(shù)進行了檢查；劉舟對設備運行數(shù)據(jù)進行了檢查，但是均未發(fā)現(xiàn)異常狀態(tài)。這時劉贊輝拿起了一件待加工品進行查看。萬萬沒想到，檢查內圓時居然發(fā)現(xiàn)了輕微變形的情況。通過調研了解，他們找到了問題的源頭。原來是上一道加工工序，難以控制內部尺寸，只能依靠本道熱處理工序進行校形。

當前如何將產品內圓校形到位，成為了此次攻關的關鍵所在。黃前剛分析可能是產品和內圓校形工裝接觸不到位，導致產品內圓尺寸不達標。他根據(jù)產品內部結構，提出了調整工裝接觸位置的攻關方案。但方案實施后，產品口部的尺寸合格，內圓深處卻依然存在變形。

第一次攻關不行，就來第二次。劉舟想到是不是因為工裝的螺桿與螺母摩擦力過大，導致在利用工具旋緊螺母時，增大了內圓校形的阻力，使得內圓不能完全校形到位。劉舟提出了在螺桿處涂抹潤滑油的方案，得到了攻關小組的一致認可。方案實施過后，產品在熱處理前內圓尺寸確實校形到位。

然而，正當大家高興的時間，卻發(fā)現(xiàn)熱處理后的產品居然又回彈變形了。

這讓產品攻關陷入了僵局。劉舟細心回想整個過程，他認為產品出爐才變形，可能是待加工產品在校形尺寸時，存在細微的尺寸差額導致的。熱處理過后，產品的差額被放大，造成了內圓變形。于是他建議從內圓校形時間入手，從原先的30秒鐘，調整到1分鐘，確保內圓尺寸沒有差額。

如此執(zhí)行后，產品出爐后再進行檢測，果然，內圓變形超差的問題不再出現(xiàn)了。劉舟“馬不停蹄”的召集班組成員進行現(xiàn)場教學示范操作，為如期完成熱處理生產任務奠定了堅實的基礎。